John Knudsen 저
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세계 수준의 도구 목록 :

지식은 삶의 모든면에서 힘을 실어주고 있으며 전문 직업인에게 특히 중요합니다. 부동산 업계에서는 철저하고 최신의 지식을 바탕으로 당신을 차별화하고 낭비와 손실을 줄일 수있는 경쟁력을 제공함으로써 세계 일류 기업이됩니다.

CI (Continuous Improvement), WCM (World Class Manufacturing), TPM (Total Productive Maintenance), Toyota Production System (TPS) 및 Lean Manufacturing은 조직을 개선하기 위해 손실 및 폐기물을 제거하는 방법론을 제공합니다. 이 방법론은 지난 50 + 년 동안 개발되었으며 다양한 도구와 기법을 산출 해 냈습니다.

아래에는 4Improvement가 모든이 개념에 사용 된 많은 도구와 기술에 대한 알파벳순 목록과 기본 설명을 작성했습니다.

그러나 많은 도구가 있으면 각자 달성하려는 목표는 무엇이며 그 의미는 무엇입니까?

A | B | C | D | E | F | G | H | I | J | K | L | M | N | O | P | R | S | T | V | W | Z

2-BIN 시스템 : 2-bin 시스템은 재고 보충 시스템입니다. 그것은 Kanban의 특수 형태로 간주 될 수 있습니다. 2-bin 시스템에서는 인벤토리가 두 개의 빈으로 전달됩니다. 첫 번째 빈인 "작업 빈 (working bin)"이 비워지면 공급 작업 센터에서 보충 수량이 주문됩니다. 보충 기간 동안 재료는 일반적으로 리드 타임과 몇 가지 안전 재고가있는 동안 수요를 충족시키기에 충분한 양을 포함하는 두 번째 빈에서 사용됩니다. 이렇게하면 작업장에서 처리 할 수있는 부품 상자가 항상 제공되며 인벤토리에는 두 개의 빈 부분이 있습니다.

5 이유 : 5 Why 프로세스는 문제 또는 결함의 근본 원인을 밝히기 위해 사용됩니다. 이 기술은 왜 무언가가 발생했는지 묻고이 원인이 발생한 이유를 묻는 것에 의존합니다. 프로세스가 발견되면 근본 원인까지 반복됩니다.

5W + 2H :5W2H 메서드는 존재하는 가장 효율적인 관리 도구 중 하나이며 이상하게도 가장 간단하고 적용하기 쉬운 도구 중 하나입니다. 5W2H 접근 방식은 잘 정의 된 단계를 통해 자격을 갖춘 구조화되고 실질적인 활동 계획 일뿐입니다. 비즈니스와 같이 역동적이고 경쟁이 치열한 세계에서 기업 커뮤니케이션은 물론 운영 활동도 빠르고 민첩해야하며 특정 정보를 전송할 때 오류가 발생하면 많은 손실이 발생할 수 있습니다

5S: 5S는 효율성과 일관성을 최대화하기 위해 작업 영역을 정리, 구성 및 유지 관리하는 시스템입니다. 5S는 종종 린을 구현하는 회사의 첫 번째 주요 이니셔티브 중 하나입니다.

5G (Gemba, Gembutsu, Genjitsu, Genri & Gensoku) : 5G는 문제 해결을위한 5 핵심 제안이며, 현상에 대한 더 나은 설명과 분석을 돕고 모든 가설을 검증하는 데 도움이되는 방법입니다.

8D : 8D는 8 분야 또는 문제 해결을위한 8 중요한 단계를 의미합니다. 그것은 만성적이고 반복적 인 문제를 해결하기위한 고도로 훈련되고 효과적인 과학적 접근법입니다. 이 접근법은 팀 시너지를 사용하고 문제의 근본 원인을 파악하고 봉쇄 조치를 구현하며 문제를 영구적으로 없애기위한 시정 조치 및 예방 조치를 개발하고 구현하는 훌륭한 지침을 제공합니다.

12 스텝 카이젠 : 12 Step Kaizen Story는 다음과 같은 구조화 된 방법론입니다. 만성 문제의 근본 원인을 확인하고 제거하십시오. 이 도구는 주로 세계 일류 제조 (WCM) 및 총 생산적인 유지 보수 (TPM) 개념

A3 보고서 : A3 보고서는 문제에 대한 모든 배경 정보, 근본 원인, 잠재적 인 해결책 및 실행 계획을 포함하여 한 장의 종이에 문제를 표현한 것입니다. 이 이름은 A3 용지 크기 (일반적으로 11 "X 17")에서 가져옵니다. A3 보고서는 모든 것을 하나의 종이에 표시함으로써 매우 유용한 근본 원인 분석 도구가 될 수 있습니다. 많은 린 (lean) 실무자들은 문제 해결을 한 페이지의 종이에만 국한 시키면 생각이 더욱 집중되고 구조화된다고 믿습니다.

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ABC 인벤토리 : ABC 인벤토리 시스템은 재고 품목을 A, B 및 C의 세 가지 수준으로 분류합니다. A 품목은 매우 중요하며 일반적으로 대량 또는 고가 품목입니다. B 항목은 보통 중요합니다. C 항목은 우선 순위가 낮고 일반적으로 볼륨이 낮은 항목입니다. 이 시스템은 품목의 재고 재고 수준, 재주문 점 및주기 계산 빈도를 정의하는 데 사용됩니다.

Andon : Andon은 비정상이거나 일종의 중요한 행동이 요구 될 때 제조 공정에서 사용되는 신호 시스템입니다. 그것은 시각적 관리의 한 형태입니다.

수락 품질 제한 (AQL) : 수락 품질 제한 특정 샘플 크기에서 허용 가능한 것으로 간주되는 불량품의 최대 수에 대한 통계적 측정입니다. 샘플의 제품은 무작위로 테스트되며, 결함이있는 품목 수가 소 정량보다 적 으면 해당 제품은 허용 가능한 품질 수준 (AQL)을 충족한다고합니다. in ISO-2859 1. 이 번호는 일괄 처리가 거부되는 최대 결함 장치 수를 나타냅니다. 수입자는 보통 중대하고 중대한 사소한 결함에 대해 서로 다른 AQL을 설정합니다.. 제품의 특정 샘플링에 대해 허용 가능한 품질 수준 (AQL)에 도달하지 못하면 제조 업체는 결함을 유발하는 영역을 결정하기 위해 생산 프로세스의 다양한 매개 변수를 검토합니다.

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벤치마킹 : 린 벤치마킹은 다른 조직이 개선 할 수있는 방법을 식별하기위한 참조 자료로 성공적인 조직을 사용하는 프로세스입니다. 다른 조직의 모범 사례와의 비교로 수행하거나 시간 경과에 따른 조직 내 관행을 비교하여 성능 저하를 방지 할 수있는 도구를 제공 할 수 있습니다.

병목 현상 분석 : 병목 현상 분석은 사용 가능한 용량이 필요한 용량보다 적은 프로세스 단계를 식별하는 프로세스를 연구합니다. 이 프로세스를 제약 조건이라고합니다. 다음 단계는 제약 조건을 제거하는 방법을 식별하는 것입니다.

브레인 스토밍 : 브레인 스토밍은 문제에 대한 창의적인 솔루션을 개발하기위한 아이디어를 수집하는 간단한 기술입니다. 브레인 스토밍은 문제 해결 및 / 또는 솔루션 개발 중에 모든 팀원이 다양한 경험을 쌓을 수 있도록 도와줍니다. 이것은 모든 팀원들에 대한 자신감과 자신감을 높이고 문제의 소유권에 대한 느낌을 부여하며, 문제 해결에 도움이 될 것입니다.

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원인과 결과 (Fishbone) 다이어그램 : 원인 및 결과 다이어그램은 결함 또는 문제의 근본 원인 및 요인을 그래픽으로 표시합니다. 요인은 중앙선에서 방사되는 선에 그려집니다. 완성 된 다이어그램은 물고기 뼈대와 유사하므로 닉네임과 유사합니다.

체크 시트 : 체크 시트는 정기적으로 점검해야 할 중요한 요소를 나열한 문서입니다. 체크 시트는 거의 모든 린 작업을 유지하는 데 사용할 수 있거나 린 작업을 구현할 때 사용할 수 있습니다.

관리도 : 컨트롤 차트는 u입니다.프로세스가 안정적이고 예측 가능한지 여부를 판단하기 위해 sed를 사용합니다. 프로세스의 계획된 가치가 중심입니다. 많은 프로세스에서 상위 및 하위 제어 한계는 상황에 따라 계획에서 +/- 3 표준 편차 또는 평균값입니다. 상위 및 하위 사양 한계는 품질 요구 사항에 지정된 한계입니다.

크로스 트레이닝: 교차 훈련은 작업 센터에서 요구되는 다른 작업 단계의 일부 또는 전부를 수행하도록 근로자를 교육함으로써 노동 인구의 유연성을 구축하는 데 사용되는 기본 기술입니다. 유연성은 린 동작의 핵심 요소입니다.

현재 상태지도 : 현재 상태 맵은 현재 존재하는 프로세스를 정확하게 보여주는 프로세스 맵입니다. 이 도구는 개선 기회를 확인하고 변경 후 개선 사항을 측정하는 데 사용됩니다.

CLIT (청소, 윤활, 검사 및 강화) : TPM (Total Productive Maintenance)의 기본은 CLIT입니다.

C = 기계 / 장비를 매일 청소하십시오
L = 움직이는 부품 / 마모 부품에 매일 윤활제를 바릅니다.
I = 기계 / 장비의 모든 접근 가능한 부품 검사
T = 느슨한 부품 / 너트 / 볼트를 조입니다.

....... (JIPM)

여기서 윤활은 삶을 개선하고 고장을 최소화하기 위해 수행되어야 할 기본 기능입니다. 고장 비용 및 고장 비용을 낮추는 데 중요한 역할을합니다.
올바른 윤활유 선택은 기계 또는 자동차에서 효과적인 윤활을위한 또 다른 중요한 측면입니다.

대책 사다리 : 프로세스에서 문제가 발생하지 않도록 솔루션의 강점을 확인하는 6 레벨 접근 도구. (사다리가 높을수록 강력한 해결책이 됨)

사다리 No. 지침
1 알리미, 훈련
2 이중 점검
3 시각적 제어를 통한 지속적인 알림
4 Poka Yoke - 어렵거나 불가능한 일
5 인간의 요소 제거
6 작업 제거

지속적인 품질 개선 (CQI) : TQM과 마찬가지로이 관행은 제품과 프로세스의 품질을 향상시키는 것으로 보이지만 지속적으로 점진적으로 개선하는 데 중점을 둡니다. 당신은 또한 향상을위한 일본어 Kaizen이라고 불리는이 말을들을 수도 있습니다.

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전개: 전개는 우선 순위 문제를 식별하고 올바른 방향으로 개선 활동을 계획하기 위해 매크로 (큰 / 일반) 수준에서 미시적 수준 (작은 / 특정) 수준으로 손실을 분석하는 프로세스입니다. 손실은 세부 사항 수준이 개선 팀에 의해 해결 될 수있을 때까지 추가로 폭발합니다.

DMAIC :식스 시그마와 가장 관련이있는 방법은 정의, 측정, 분석, 개선 및 제어의 약자 인 DMAIC입니다. 6 시그마 개선 프로젝트를 시작하기 전에 개선 된 경우 비용 절감, 우수한 품질 또는 효율성 향상을 가져올 프로세스를 선택해야합니다. 당신이 측정 할 수없는 것이 향상 될 수 없기 때문에 프로세스는 또한 측정 가능한 데이터를 가져야합니다. 선택한 프로세스에 현재 품질 문제가 있거나 스크랩이 많이 생성 될 수 있습니다.

ECRS : ECRS는 핵심 원칙을 따르는 프로세스 활동 최적화에 대한 고유 한 접근 방식입니다.

제거 활동 제거가 가장 좋습니다.
원샷 설정이 이상적입니다.
궁극적 인 변화는 없습니다.
복합성 제거가 불가능할 경우
활동 결합
축소 조합이 불가능한 경우
활동 시간 단축
단순화 활동 시간을 줄일 수없는 경우
활동을 단순화하기 위해 카이젠을해라.
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권한 위임 : 권한 위임은 희박한 문화를 발전시키는 데 중요한 요소입니다. 의사 결정을 가능한 한 최저 수준으로 낮추고 모든 수준의 직원이 고객 문제를 해결하고 조직을 개선하기위한 조치를 취하도록 권장합니다.

외부 설정 : 외부 설정은 기계 정지없이 수행 할 수있는 시간 소모적 인 기계 설정 단계를 식별하고 수행하는 기술입니다. 이렇게하면 다른 툴링 세트가 설치되어있는 상태에서 머신이 실행 중일 때 설치 활동을 수행 할 수 있습니다. 외부 설정은 SMED (Single Minute Exchange of Dies)를 달성하는 데 사용되는 기술 중 하나입니다.

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고장 모드 및 영향 분석 (FMEA) : FMEA는 시스템 내에서 잠재적 인 장애를 분석하고 이러한 장애가 가져올 영향을 분석하는 프로세스입니다. 이 기술은 프로세스가 설계되기 전에 결함을 식별하거나 복잡한 결함 프로세스를 진단하는 데 사용됩니다.

유연한 제조 시스템 : 플렉서블 제조 시스템은 수치 제어식 공작 기계 그룹으로 구성되며 중앙 제어 시스템에 의해 상호 연결됩니다. 린 제조 환경에서는 신속한 전환, 작은 배치 크기 및 리드 타임 감소가 가능합니다.

흐름도 : 흐름도는 프로세스를 더 잘 이해하고 개선 기회를 식별하기 위해 프로세스를 시각적으로 나타내는 기술입니다.

미래 상태지도 : 미래 상태 맵은 개선이 구현 된 후 프로세스 설계를 보여주는 프로세스 맵입니다. 프로세스가 어떻게 작동 할 것인가에 대한 목표를 나타냅니다.

주파수 연구 : 빈도 조사 방법의 원리는 무작위로 활동을 관찰하는 것입니다. 이 도구를 사용하여 데이터를 수집합니다..

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겜바 : Gemba는 "진정한 장소"를 의미합니다. 사업에서 가치가 창출되는 영역을 말합니다. 제조시 공장 바닥을 의미합니다. 그것은 또한 건설 현장, 매장 등이 될 수 있습니다. 린 생산 (lean manufacturing)에서 Gemba라는 아이디어는 가시적 인 문제를 찾아 수정하기 위해 경영진이 공장 현장으로 가야한다는 것입니다. 겐바 (Gemba)는 제조 문제는 사무실에서 해결할 수 없다고 주장한다. 제조 현장의 문제 해결사가 실제 물리적 인 존재를 요구합니다.

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Heijunka : 도요타 생산 시스템에서 사용하는 생산 스무딩 기법으로,로드 레벨링은 제품의 양 또는 혼합으로 수행됩니다. 이 방법은 설치 비용 절감과 함께 사용되어 비용이 많이 드는 전환 비용이나 용량 손실없이 소량의 제품을 생산할 수 있습니다.

수평 확장 : 수평 확장은 Kaizen 팀이 폐쇄 한 후에 사용됩니다. 다른 지역으로의 확장, 더 많은 매장 추가, 배포판을위한 매장 확대 또는 지리적으로 지역 확대 등 기존 비즈니스 방법을 확장하는 것을 기반으로 한 회사의 성장.

히스토그램 : 히스토그램은 Pareto 다이어그램과 같은 세로 막 대형 차트이지만 히스토그램은 이벤트 배포 모양 (예 : 콜센터로 들어오는 호출 분포 모양)을 표시하도록 정렬됩니다. 결과의 확산 (분산)과 중앙값 (또는 평균 또는 모드)을 나타낼 수 있습니다.

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개선 팀 : In 세계 생산성 제조 (WCM), 총 생산성 유지 보수 (TPM) 팀은 비용 기둥 (손실 원가 매트릭스 기준)에 따라 유효성이 확인되고 승인 된 기둥에서 배포하여 특정 KPI를 달성하기 위해 실행되는 교차 기능 멤버의 3 월 프로젝트 팀입니다. STC. 이 팀들은 정규 팀이라고 불리는 팀입니다.

IS - IS NOT : IS - IS NOT은 문제의 가능한 근본 원인을 찾는 합리적인 프로세스를 설명하는 문제 해결 도구입니다. 이 기술은 또한 사용자가 잘못된 원인으로 점프하는 것을 피하는 데 도움이됩니다. IS-IS NOT 연습 문제가 끝나면 문제를 해결하고 재발을 막을 계획을 세우는 데 도움이되는 확인 된 진정한 원인을 얻습니다.

ISO-9000 / 1 : ISO 표준은 측정, 문서화 및 추적 프레임 워크를 제공하여 칭찬을받습니다. 프로세스를 정의하고 표준에 대한 프로세스를 유지하는 데 대한 ISO의 초점은 구현 기회를 파악하고 구현 후 린 프랙티스를 유지하는 데 유용합니다.

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JIT / 재고 감축 : JIT (Just-In-Time Inventory) 및 일반적으로 재고 감소는 린 (lean)의 핵심 구성 요소입니다. 린 시스템에서는 재고가 낭비되는 것으로 간주됩니다. JIT는 재고가 최소화되도록 노력하여 자재가 필요할 때 필요한 곳에 도착하도록합니다. 머티리얼은 예정보다 빨리 도착하지 않으며 긴 대기열에 있어야합니다.

Jikoda : Jikoda는 문제 또는 결함이 발생할 경우 생산 라인을 중단하기위한 일본 용어입니다. 헨리 포드 (Henry Ford)의 시간에 미국의 공장 노동자는 생산 라인을 막기 위해 해고 될 수있었습니다. 그러나 Taiichi Ohno와 Sakichi Toyoda는 이러한 인간 형태의 자동화가 Toyota Production System의 성공의 기본이라고 생각했습니다.

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카이젠 이벤트 : 카이젠 이벤트 (Kaizen Events)는 팀이 프로세스에서 중요한 개선을 확인하고 구현하려고하는 집중된 활동입니다. 이벤트는 범위가 제한되어 있으며 중요한 변경 및 개선 작업을 신속하게 수행하기위한 것입니다.

Kepner Tregoe : 이것은 공정하지 못한 결정에 기초한 합리적인 체계입니다. 또한 정보 수집, 데이터의 우선 순위 지정 및 평가를위한 구조화 된 분석입니다. 이 분석에는 상황 평가, 문제 분석, 의사 결정 분석 및 잠재적 인 문제 분석의 4 단계가 있습니다. 전반적인 목표는 문제의 위험을 최소화하는 것입니다.

카이젠 팀 : 이것은 조직의 모든 수준에서 지속적이고 점진적인 개선을 목표로 팀 기반의 문제 해결 방법입니다. 지속적인 개선의 목표를 달성하려면 라인 운영자, 중간 관리자 및 CEO가이 방법에 투자되어야합니다.

카이젠 서머리 시트 : Kaizen Summery Sheet는 개선 팀과 협력 할 때 매우 유용한 도구입니다. 팀이 닫힌 경우에도 성공을 보장해야하므로 6 월에 최소한 과거 팀의 실적을 모니터링해야 결과가 유지된다는 것을 알 수 있습니다 .

칸반 / 작은 배치 크기 : Kanban 시스템은 재고 보충을 위해 카드 또는 저장소를 사용합니다. 자재 공급이 끝나면 카드는 작업장으로 배달되어 자재를 보충 할 수 있습니다. 칸반 시스템은 다운 시스템이 업스트림 프로세스의 자재를 필요로 할 때만 재고 이동이 시작되는 풀 시스템입니다.

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마른 슈퍼마켓 : 린 슈퍼마켓은 지속적인 흐름이 불가능할 때 구성 요소를 중앙 집중화하도록 설계된 재고 정리 및 저장 시스템입니다. 슈퍼마켓은 재고 수준과 보충을 규제합니다. 한 조각의 흐름을 성취 할 수 없을 때마다 빈약 한 슈퍼마켓은 종종 버퍼 인벤토리를 관리하고 직원들이 필요한 부분에 쉽게 액세스 할 수있게하는 방법으로 사용됩니다.

린 생산 (LEAN) : 핵심 아이디어는 낭비를 최소화하면서 고객 가치를 극대화하는 것입니다. 간단히 말하자면 적은 자원으로 고객에게 더 많은 가치를 창출한다는 의미입니다.

손실 비용 매트릭스 : 손실 비용 매트릭스 (배치)는 시스템 관리 및 시설 관리를 혁신하는 방법으로 개선되어야 할 영역의 개별화와 WCM 및 TPM 기술 기둥을 적용하여 얻은 성능 향상 결과를 강력한 방식으로 연결합니다. 적절한 16 손실. 따라서 예산 편성을 계획 할 수있는 확실한 수단이됩니다. 비용 배치는 손실을 줄이는 데 영향을 미치는 개선 프로그램, 체계적으로 낭비 또는 비 부가가치로 분류 될 수있는 모든 것을 정의 할 수 있습니다. 또한 생산 단위와 관리 및 통제 기능 간의 공동 작업을 보장합니다.

손실 : 손실이나 낭비를 설명하는 가장 간단한 방법은 "가치가없는 것을 말하는 것"입니다. 고객은 우리가 취하는 조치에 대해 비용을 지불하지 않아도 실제로 원하던 것과 그렇지 않은 것에 가치를 부여하지 않습니다.

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사람 - 기계 다이어그램 : 사람 - 기계 다이어그램은 하나 이상의 운영자가 수행하는 수동 작업과 제조 프로세스와 관련된 하나 이상의 시스템 간의 관계를 그래픽으로 나타냅니다.

Makigami : 마키 가미 (Makigami)는 완제품 생산을위한 원자재 구매 과정, 인보이스 검증 절차 또는 많은 경우 다른 방법으로 활동 흐름에서 발생하는 모든 손실을 탐지하는 체계적인 방법입니다.

대량 맞춤 설정 : Mass Customization은 유연성을 촉진하는 접근 방식입니다. 매스 사용자 정의를 사용하면 모든 제품을 사용자 정의 할 수 있으며 프로세스는 제품 간을 신속하게 전환 할 수 있도록 설계되었습니다. 이러한 시스템에서 프로세스는 단일 항목에 근접한 로트 크기를 가지며 제품 간 설정은 사실상 제거됩니다. 이 시스템은 매우 다양한 제품을 허용하고 생산 프로세스를 최소한으로 변경하면서 신제품을 추가 할 수 있습니다.

메트릭 기반 프로세스 매핑 : 메트릭 기반 프로세스 매핑은 일반적으로 밸류 스트림 맵에서 "드릴 다운 (drill down)"하는 데 사용되는 전술적 수준의 도구로서, 개선 팀이 낭비와 프로세스 개선의 제거와 관련된 데이터를 수집하고 분석 할 수 있도록합니다.

우유 실행 : 밀크 런은 여행 시간을 최소화하기 위해 계획되고 최적화 된 배달 경로입니다. 이는 납품 업체가 납품 일정을 계획하거나 자재 처리 트래픽을 계획하는 시설에서 사용할 수 있습니다.

마인드 맵 : 마인드 맵은 상호 연관된 아이디어를 구성하고 표현하는 데 사용되는 시각 도구입니다. 이 도구는 원인 및 결과 다이어그램 및 기타 매핑 도구와 유사합니다. 마인드 맵은 뛰어난 유연성을 제공하며 매우 이해하기 쉬운 형식으로 복잡한 시스템을 제공 할 수 있습니다.

다음 것 << N >>

부가가치가없는 시간 (NVA) : 비 부가가치 프로세스에서 수행 된 활동을 나타내며, 고객에게 가치를 부가하지 않으며 프로세스에 의해 요구되지 않는 활동

필수품이 아닌 필수품 (NNVA) : 필수품이 아닌 필수품 Essential Non-Value Add의 약자입니다. 프로세스에서 수행 된 활동을 나타내며 고객에게 가치를 추가하지는 않지만 프로세스 완료에 필요합니다.

다음 것 << O >>

원 포인트 레슨 (OPL) :원 포인트 레슨 (One Point Lesson)은 간단한 방법으로 작업 수행 방법을 설명하고 필요할 때마다 짧은 시간에 적절한 시간에 지식과 기술을 향상 시키도록 설계되었습니다. 이 방법은 훈련을 통해 새 직원을 다시 고용하거나 지원하지 않는다는 주장을 안전하게합니다. OPL은 또한 그림 전후의 변화를 보여줍니다.

원피스 플로우 : 원피스 플로우 (One Piece Flow)는 배치 크기가 1로 설정된 스케줄링 기술입니다. 프로세스는 생산 속도를 늦추지 않고 모든 항목간에 설정을 수행 할 수 있도록 충분한 유연성을 갖도록 설계되었습니다.

원터치 교환 : One-Touch Exchange of Dies는 한 번에 기계 다이를 교환 할 수있는 기술입니다. 이를 달성하기 위해 금형 또는 금형을 한 번에 신속하게 기계에로드합니다. One-Touch Dies의 교환은 종종 내부 및 외부 설정 단계를 식별하고 분리하여 수행되며, 단 한번의 다이 교환 (SMED).

전반적인 프로세스 효율성 (OPE) : 전체 프로세스 효율성은 TPM 메트릭을 기반으로하며 하나 이상의 시스템이 관련되어있는 모든 제조 프로세스에서 사용됩니다.

전반적인 설비 효율성 (OEE) : 전체 장비 효율성 제조 생산성을 측정하기위한 금본위 제입니다. 간단히 말해서, 생산 시간의 백분율이 실제로 생산적임을 나타냅니다. OEE 점수가 100 %이면 제조 만한다는 의미입니다. 좋은 부품가능한 한 빨리, 아니요. 정지 시간. OEE의 언어로 100 % 품질 (좋은 부분 만), 100 % 공연 (최대한 빨리) 100 % 유효성 (정지 시간 없음).

다음 것 << P >>

계획 검사법 (PDCA) : PDCA는 Plan-Do-Check-Act의 약자로, 변화를 창출하고 실행하기위한 4 단계 방법입니다. PDCA 방법은주기이며 반복적 인 개선을 위해 반복됩니다.

파레토 차트 : 파레토 차트는 발생 빈도 순으로 데이터를 그래프로 나타냅니다. 파레토 차트는 문제의 주요 원인을 식별하는 데 사용됩니다.

PokaYoke : PokeYoke는 프로세스에 오류가없는 수준 높은 기술입니다. Poka Yoke의 목표는 결함이 발생할 수 없도록 만드는 것입니다. 오류 방지는 결함이 폐기물의 중요한 원인이기 때문에 경사가있는 중요한 요소입니다. Poke Yoke는 Toyota에서 개발했으며 Jidoka와 매우 유사합니다. Poka Yoke의 아이디어는 실수가 결함이되지 않도록 예방하는 것입니다. 실수는 피할 수 없지만 실제로 고객에게 도달하는 결함은 예방할 수 있다고 주장합니다. 목표는 결함을 자동으로 강조하고 최종적으로 사람을 방정식에서 벗어나는 품질 제어 양식을 만드는 것입니다.

이 도구는 사람의 실수로 인해 발명되었습니다. 일상적으로 반복적 인 제조 작업을 수행하는 인간은 흔히 볼 수있는 실수와 결함을 쉽게 놓칠 수 있습니다. 제조 공정을 개선하기 위해서는 자동화가 필요했습니다.

다음 것 << R >>

레이더 차트 : Radar Chart는 다 변수 데이터를 시각화하는 방법입니다. 이들은 여러 공통 변수에 대해 하나 이상의 값 그룹을 그려주는 데 사용됩니다. 그들은 각 변수에 축을 부여하여이를 수행하며,이 축은 중심점을 중심으로 방사형으로 배열되고 동일 간격으로 배치됩니다. 단일 관측치의 데이터는 각 축을 따라 그려지고 연결되어 다각형을 형성합니다. 여러 개의 폴리곤을 표시하고 오버레이하여 각 폴리곤의 불투명도를 줄임으로써 단일 차트에 여러 개의 관찰을 배치 할 수 있습니다.

다음 것 << S >>

표준 작동 절차 (SOP) : SOP는 오류를 방지하는 데 사용되며 결함은 구조화되고 체계적인 환경에서만 가능합니다. 따라서 회사의 모든 분야는 업무 방식을위한 루틴 및 프로세스를 개발해야합니다. 표준화 된 작업은 재료의 특성과 함께 인적 요소, 기계 및 기계 용량의 최적 조합을 설명하는 표현식입니다.

예규: 영업 및 운영 계획은 영업, 마케팅, 재무, 엔지니어링, 조달 및 운영을 포함하여 팀이 계획을 개발하는 공식적인 비즈니스 프로세스입니다. 모든 참가자는 계획을 개발하고 유지 관리하는 책임과 책임을 지닙니다. 이러한 협력 적 접근 방식은 전략 계획을 비즈니스의 전술적 계획과 연결하고 지속적인 개선을 이끌어내는 성과 지표를 제공합니다.

식스 시그마: 6 시그마는 프로세스에서 변동성을 제거하는 데 중점을 둔 품질 개선 전략입니다. 원래 제조 공정을 위해 개발되었지만 Six Sigma 방법론은 광범위한 프로세스에 성공적으로 적용되었습니다. 공정 개선 및 결함 감소를위한 도구로서 Six Sigma는 Lean을 칭찬하고 많은 Lean 프로그램의 구성 요소입니다.

스마트 목표 : 목표 설정은 마른 체형에서 중요합니다. SMART는 설정된 목표가 조직의 효과적인 목표임을 보장하는 데 도움이되는 목표 설정 도구입니다. 스마트 목표는 구체적이고, 측정되고, 달성 가능하고, 현실적이며시의 적절해야합니다.

단일 분 교환 (SMED) : SMED는 설치 시간을 최소화하기 위해 노력하는 기계 설치 및 설계에 대한 접근 방식입니다. SMED의 목표는 1 분의 변경입니다. 이름이 다이 변경에 초점을 맞추더라도 짧은 변경에 대한 목표와 초점은 모든 시스템에 적용 할 수 있습니다.

스파게티 다이어그램 : 스파게티 다이어그램은 연속적인 선을 사용하여 프로세스 전체에서 특정 객체 또는 사람이 이동 한 경로와 거리를 추적하는 방법입니다. 가장 일반적으로 평가하는 전체 프로세스가 포함 된 플로어 맵 다이어그램에 표시됩니다. 병원용 바닥, 사무실 레이아웃 등이 있습니다.이 Lean Six Sigma 도구의 목적은 비효율적 인 공정 레이아웃, 공정 단계 간 불필요한 이동 거리 및 전체 공정 낭비를 드러내는 것입니다.

표준화 작업 : 표준화 된 작업은 프로세스 절차가 문서화되어 이상적인 표준 작업 프로세스가 개발되는 기술입니다. 이러한 표준화 된 작업 프로세스는 일관성과 전반적인 성과를 높이기 위해 교육되고 관리 될 수 있습니다.

통계 프로세스 제어 (SPC) : Statistical Process control은 종종 SPC로 불리우며 변동성을 모니터링하기위한 프로세스입니다. 출력을 면밀히 모니터링함으로써 운영자는 최종 제품 또는 서비스의 품질에 영향을 미칠 수있는 프로세스의 변화를 감지 할 수 있습니다. 이렇게하면 결함이있는 제품이나 서비스를 만들 가능성이 줄어들뿐만 아니라 결함이 고객에게 전달 될 가능성이 줄어 듭니다.

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탁트 (Takt) 시간 : Takt Time은 고객 요구를 충족시킬 수있는 최대 허용 시간의 척도입니다. 사용 가능한 생산 시간을 고객 수요 비율로 나눈 값입니다. 예를 들어 하루 432 분의 계획 용량이 있고 수요가 500 단위 일 경우 Takt 시간은 432minutes / 500 단위이며 Takt 시간은 86 분입니다. 즉, 완료된 단위는 .86 분마다 프로덕션 프로세스를 종료해야합니다. Takt Time을 모니터링하면 직원이 작업을 적절하게 수행하고 작업 셀에서 문제가 발생하는 시점을 인식 할 수 있습니다.

시간 연구 : 시간 연구는 프로세스 내의 개별 행동을 자세하게 측정합니다. 시간 연구는 생산 속도를 확립하고 제품 비용을 설정하는 데 사용됩니다. 린 제조 (lean manufacturing)에서는 시간 연구가 낭비되는 프로세스와 모션을 제거하는 데 사용될 수 있습니다. 시간 스터디의 데이터는 종종 값 스트림 맵에서 사용됩니다.

도요타 생산 시스템 (TPS) : Toyota Production System, Lean Manufacturing의 선구자 WCM)는 손실을 제거하기위한 프레임 워크이며 일상적인 업무에서 Loss Management Tool의 지원을 완벽하게 지원합니다. Toyota Motor Corporation에서 1948에서 1975까지 개발했습니다.

총 생산적 유지 보수 (TPM) : Total Productive Maintenance는 기계 고장이 최소화되도록 장비의 유지 보수 요구를 예측하기위한 시스템입니다. 이 방법론은 유지 보수 기능 내에서 통계 및 표준화 된 작업 프로세스를 사용합니다. 이 기술의 또 다른 구성 요소는 기계 운영자가 많은 일상적인 유지 보수 작업에 대해 교육을 받았다는 것입니다.

총체적 품질 관리 (TQM) : 총체적 품질 관리는 지속적인 피드백을 사용하여 제품과 서비스의 지속적인 품질 향상에 초점을 맞춘 광범위하고 구조화 된 조직 관리 접근 방식입니다. Joseph Juran은 William E. Deming과 같이 전체적인 품질 관리를 창안 한 분이었습니다.

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값 스트림 매핑 : 값 스트림 매핑은 단일 값 스트림과 관련된 프로세스 집합을 문서화하여 시작부터 끝까지 모든 단계와 작업을 보여주는 도구입니다. 값 스트림 맵은 처리 시간, 대기 시간 및 자재 처리를 강조 표시합니다. 이지도는 리드 타임을 줄이고 불필요한 공정 단계를 없애기 위해 매우 유용합니다.

부가가치 시간 (VA) : 부가 가치 시간은 제품을 개선하는 프로세스로 구성됩니다. 주기 시간 예제에서 시간 프로세스를 추가하는 유일한 값은 프로세스 시간입니다. 이것은 실제로 제품을 생산하는 데 걸리는 시간입니다. 생산 시간은 원자재로 제품을 만들기 때문에 분명히 부가 가치가 있습니다. 제품은 공정 시간의 끝에서 개선됩니다.

비주얼 큐 / 페인 티드 플로어 : 린 조직에서는 린을 쉽게 유지 관리하는 것이 중요합니다. 일반적인 기술 중 하나는 프로세스의 완료 방법이나 워크 스테이션 설정 방법을 지역의 모든 사람에게 알리는 시각적 단서를 제공하는 것입니다. 5S는 시각적 단서를 활용하여 작업 셀이 적절한 레이아웃을 유지하도록합니다. 단서에는 종종 바닥에 그려진 선과 그 지역의 다른 표시가 포함되어있어 재료와 도구를 준비하고 저장해야하는 위치를 나타냅니다.

시각적 지표 : Lean은 지속적인 관심과 집중이 필요하며 시각적 메트릭을 구현하는 것이이 초점을 제공하는 효과적인 방법입니다. 시각적 측정 항목은 조직의 모든 측면을 포괄 할 수 있습니다. 간결하게 보면 추적되고 게시되는보다 일반적인 메트릭 중 일부는 처리량, 품질, 안전성, 생산성, 시스템 가동 시간 및 고객 서비스입니다.

시각적 상태 표시기 : 시각적 상태 표시기는 일반적으로 프로세스의 간단한 상태를 제공하는 표시기 기반의 표시기입니다. 지표는 종종 해결되어야하는 문제를 나타 내기 위해 사용됩니다. 이 경우, 문제 상황이 발생하면 표시등이 켜집니다.

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낭비: 낭비 또는 손실을 설명하는 가장 간단한 방법은 "가치를 더 해주는 것"입니다. 우리 고객은 우리가 실제로 취하고 싶어하는 것에 가치를 부여하지 않는 어떠한 조치에도 비용을 지불하지 않을 것입니다.

세계 일류 제조 (WCM) : 세계 일류 제조 비즈니스 운영에서 손실을 제거하는 체계적인 접근 방법입니다. WCM은 이론적으로 이상적인 상황에서 출발합니다. 즉, 관련 직원이 생산 프로세스를 항상 손실없이 운영 할 수 있습니다.

폐기물 걷기 : 젬바 워크 (Gemba Walk)라고도 불리는 폐기물 처리는 폐기물 식별을위한 간결한 기술입니다. 일반적으로 워크샵은 여러 개인이 진행하며 참가자는 서로에게서 배울 수 있습니다. 엄격한 폐기물 처리에서는 수십 또는 수백 가지 기회를 신속하게 파악할 수 있습니다. 쓰레기통은 특정 지역, 폐기물 유형에 초점을 맞추거나 참가자가 보는 모든 것을 포함 할 수 있습니다.

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제로 품질 관리 : 제로 품질 관리는 품질을 프로세스로 전환하고 외부 품질 검사의 필요성을 없애기 위해 고안된 방법입니다. 제로 품질 관리 시스템에는 일반적으로 오류 교정, "소스 검사"및 직원 권한 부여 및 기타 품질 이니셔티브가 포함됩니다.

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